ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd.
【三阶文件】
成品检验流程规定
征求意见稿
文件编号： 版 本 号：A. 0
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项 目 页 次
封页…………………………………………… 1 1.0 目的…………………………………………… 2 2.0 适用范围……………………………………… 2 3.0 定义…………………………………………… 2 4.0 职责…………………………………………… 2 5.0 工作流程……………………………………… 3 6.0 涉及的文件…………………………………… 8 7.0 相关的记录…………………………………… 8 8.0 流程图………………………………………… 8 9.0 修订…………………………………………… 9
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1.0 目的
为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。
2.0 适用范围
适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。
3.0 定义
无
4.0 职责
4.1装配车间
4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。 4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。 4.2品保部
4.2.1 FQA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按《成品检验规范》的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。
4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。 4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。 4.3工程部
4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。 4.4 工艺改善部
IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。
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4.5其他相关部门
针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。
5.0 工作流程
5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。
5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。
5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。
5.4 PE、CQE在接到产线PQC不合格信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象， 30分钟内提供临时对策，如果无法提供有效的对策，CQE通知生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由CQE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认不合格问题可以解决后， CQE通知PQC恢复生产并提供解决的措施，PE、CQE需要到现场确认改进的效果。
5.5 产线进入批量生产后，PQC每4小时对产线的各个关键岗位进行检查，如有非人为因素而造成的严重不合格，则立即通知PE、CQE按5.4的要求来解决。
5.6 产线检验员每2小时点检一次检测设备和测试软件是否处于正常的状态，如果发现测量系统有问题时立即通知PQC，由PQC通知相关的IE到现场解决。
5.7 IE在接到产线PQC检测设备或软件存在问题的信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象，如果确定测量系统问题无法在1小时内解决，由IE在确认后30分钟内通知CQE要求生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由IE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认测试系统问题解决后告知CQE，由CQE通知PQC恢复生产，IE、CQE需要到现场确认改进的效果。
5.8 产线检验员按《成品检验规范》的要求，结合SOP、SIP的规定，对成品进行全项目、全数量的检验手感、功能、结构、外观、包装及配件数量，参考《产品型号与客户对应表》上不同客户与产品所对应的检验水平，按照成品的检验方法对本条生产线所制造的产品进行检查，依据所对应检验水平的判定标准对成品做出合格与否的判定。
5.9 产线检验员按《产品检验规范》要求判定产品合格后，产品进入到包装岗位，由包装岗位按SOP、BOM的要求进行包装，生产240PCS（自动化线生产480PCS）后，生产线填写《送检单》，交FQA对成品进行抽检。
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5.10产线检验员按《产品检验规范》要求判定产品为不合格时，将不合格的产品挑出并注明不合格原因，交维修员进行修理，
5.10.1维修后由维修员全面检查产品的功能，合格后进入第一道产线的检查岗位进行检查并往下工序流动。
5.10.2 当维修员无法进行维修时，需要将不合格的现象、原因记录在《维修报表》上，并使用红色容器将不良品进行隔离并清楚的标识不良现象，做好不良品的防护工作，避免造成其他的不良现象产生。
5.10.3 当不良的数量超过5%时，产线组长立即通知PQC、PE、CQE到现场来分析和解决问题，PE、CQE应按5.4的要求执行。
5.11 FQA以240PCS为一批（自动线以480PCS为一批）来对产品进行检验，特殊型号产品以2小时的产量为一批，检验的项目按《产品检验规范》的要求进行，抽样的数量按《GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》和《产品型号与客户对应表》产品不同的检验水平来执行。
5.11.1 《产品检验规范》中Ⅰ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅲ级水平来抽检：
5.11.1.1 以240PCS为一批时抽检50PCS，功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 结构：MAJ=0.25，MIN=0.65；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.11.1.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。 5.11.1.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅲ级水平来抽检。
5.11.2 《产品检验规范》中Ⅱ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅱ级水平来抽检。
5.11.2.1以240PCS为一批时抽检32PCS，功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 结构：MAJ=0.4，MIN=1.0；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.11.2.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。 5.11.2.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求
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产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.3 《产品检验规范》中Ⅲ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅱ级水平来抽检。
5.11.3.1以240PCS为一批时抽检32PCS（480PCS为一批时抽检50PCS），功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=0.65，MIN=2.5；外观：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。 5.11.3.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。 5.11.3.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.4 《产品检验规范》中Ⅳ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅰ级水平来抽检。
5.11.4.1 以240PCS为一批时抽检13PCS（480PCS为一批时抽检20PCS），功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=1.0，MIN=2.5；外观：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。 5.11.3.2 当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅰ级水平来抽检。 5.11.3.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅰ级水平来抽检。
5.11.5 FQA以2人为一个小组，负责5-6条U型生产线或4-5条M型生产线，具体划分由QA组长安排。2人分别检查在测试设备和软件上的功能，实际使用功能，产品结构、外观与包装。
5.11.6 FQA及时统计各生产线抽检的不良现象及数量，汇总成《FQA成品检验日报表》于第二日上午交QA组长审核，由品保文员每周、每月进行统计并放入品保部的共享公用文件夹。
5.12 FQA检验合格的产品，由FQA在产品的外包装箱上加盖一个蓝色的“QA PASSED”印
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章，并在生产线的《送检单》上签名确认，并加盖一个蓝色的“FQA PASSED”印章，合格成品由生产线的人员打包、封箱、入库。
5.13 FQA在按《产品检验规范》和《GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》规定检验到的不良品，交给CQE，由CQE组织相关的工程师、产线相关人员一起进行分析并做好相关的记录，找出真正的原因并组织团队来解决和预防此类问题的再次出现，每次造成FQA批量不合格的责任需要追究到主要责任单位或个人；由CQE主导，PQC、FQA参与，共同鉴定不良现象的改进效果。 5.14 所有返工、返修、清单尾数产品都必须要经过FQA的抽检合格才能入库。
5.15 仓库对FQA检验合格的成品办理入仓手续，并做好成品的防潮、防震、防虫、防盗、防曝晒等工作，做好成品仓库的温度、温度、成品堆放高度的管控，并执行“上轻下重、先进先出”的原则。
5.16 OQA在依据产品的出货计划，在成品出货前2天对该批出货的产品按《产品检验规范》的要求进行随机抽样检查，当批量≤500PCS时，抽取样本数为8PCS，当500PCS＜批量≤2000PCS时，抽取样本数为20PCS，当批量＞2000PCS时，抽取样本数为32PCS，不同的检验水平设置不同的AQL值如下，按对应的GB2828抽样方案的允收与拒收标准来做出批次合格与否的判定：
5.16.1 Ⅰ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4； 结构：MAJ=0.25，MIN=0.65；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.16.2 Ⅱ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65； 结构：MAJ=0.4，MIN=1.0；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.16.3 Ⅲ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=0.65，MIN=2.5；外观：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。
5.16.4 Ⅳ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0； 结构：MAJ=1.0，MIN=2.5；外观：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。
5.17 OQA抽检合格，该批产品进入可出货状态或待客户现场验货状态。OQA做好《成品出货检验日报表》的电子档发送到QA组长、品保主管、业务部、生产部等相关部门和人员，每周、每月进行统计并发送给品保文员存档。
5.17.1可出货的产品在装柜时由OQA对产品的包装标识状态、数量、规格、批号、交货目的地是否完全符合出货文件进行确认，杜绝装柜时出错。
5.17.2 待客户验货的产品，OQA抽检合格后，由OQA负责人与业务沟通确认客户验货的时间、验货QC人数、验货客户数量等信息。
5.17.2.1 指定OQA收集客户验货的相关信息，明确产品的型号、数量、摆放位置等，与
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FQC进行沟通以确认产品在制造过程中出现的质量问题。
5.17.2.2 客户验货过程中的配合，向客户解释在验货过程中存在的疑问，如存在重大分歧时立即通知项目CQE到现场与客户沟通和处理，收集、分析并反馈客户验货的方法。 5.17.2.3 客户验货过程中发现有严重不良而判定整批产品不合格时，OQA立即通知项目CQE对不良品进行分析，找出根本原因和责任部门，由CQE负责组织生管、仓库、工艺改善、生产等部门参加返工安排的会议，由生产部门执行返工，流程按《不合格品处理程序》的要求执行。
5.17.2.4 返工后的成品由FQA重新进行抽检确认，每次造成客户退货的责任需要追究到主要责任单位或个人。
5.18 如OQA验货不合格时，立即将不合格现象、数量汇报给品保主管，并提供不合格样品，由品保主管确认是否出货，如品保主管无法做出判断时，上报品质总监来处理。如果在西丽仓发现的不良现象无法及时提供样品的，将不良现象以图片的形式汇报给品保主管。
5.18. 1 品保主管、品质总监或会议决议认为该批产品可以出货时，OQA直接通知仓库可出货，做好相应的记录以备后续追溯；
5.18.2 如果做出了该批产品不合格，由OQA开出《返工单》，将不良现象通知该产品的责任CQE，由CQE负责通知生管、仓库、工艺改善、生产等部门进行返工，作业的流程按《不合格品处理程序》的要求执行。返工后的成品由FQA重新进行抽检确认，每次造成即将出货的产品因质量问题无法出货的责任需要追究到主要责任单位或个人。
5.19 西丽仓常驻2名OQA对仓库内即将出货的成品进行检验，厂内设置2名OQA对OEM客户的产品在即将出货或现场验货前进行检验，两组OQA每月进行一次工作轮换。 5.20 验货房的OQA需要对网络直销、客户所需要的样品、客户退回的维修品再次出货的检验，按《产品检验规范》中Ⅱ级检验水平的要求进行全数量、全项目的检查，验货房安排4名OQA来完成相关工作，碰到特殊情况人员无法满足工作需要时，OQA负责人立即通知QA组长进行协调和安排。
5.21 OQA做好《成品出货检验日报表》的电子档发送到QA组长、品保主管、业务部、生产部等相关部门和人员，每周、每月进行统计并发送给品保文员存档。
7.0 涉及的文件
《产品检验规范》 《不合格品处理程序》
《GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检
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验抽样计划》 《产品型号与客户对应表》
8.0 相关的记录
《成品出货检验日报表》 《返工单》 《送检单》 《FQA成品检验日报表》
9.0 流程图（见附表）
成品检验流程图.xls
10.0 修订
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